瓦楞纸板工艺常见的四大问题

一、纸板翘曲 

　　一般情况下，瓦楞纸板翘曲变形有6种现象，为常见的有： 

1.横向上翘曲 

　　产生原因为：里原纸含水率太高（或面纸含水率低）；单面瓦楞粘合水分过多；里、面纸的定量等级过于悬殊。 

解决方法：

（1）增加里纸在单面机滚筒烘缸上的缠绕面；

（2）减少里纸在双层预热器上的缠绕面；

（3）关闭部分平板烘缸蒸汽阀门；

（4）提高复合机运行速度；

（5）缩小刮胶辊、施胶辊与下瓦楞辊之间的间隙，减小单面瓦楞的施胶量；

（6）更换严重超出水分要求的里纸。 

2.横向下翘曲 

　　产生原因为：面纸原纸含水率太高；加热部位的温度和速度失常。 

解决方法：

（1）增加面纸在双层预热器上的加热缠绕面；

（2）使用粘度较好的粘合剂，减少复合机的上胶量；

（3）减少单面机里纸在滚筒烘缸上的缠绕面；

（4）减低复合机处的生产车速；

（5）正确调节生产线车速和平板烘缸蒸汽阀门使之匹配；

（6）更换严重超出水分要求的面纸。 

二、纸板假性粘合 

　　所谓纸板假性粘合是指纸板离机后面纸、里纸与瓦楞纸能随意剥离的一种现象。 

产生的主要原因有：

（1）粘合剂粘度不够或已变质；

（2）瓦楞机或复合机车速过快；

（3）瓦楞机压力辊压力不匀或瓦楞辊已磨损；

（4）复合涂胶机胶辊间隙过大；

（5）纸张含水率太高。

解决方法：

（1）提高、稳定粘合剂质量，有关资料提示粘合剂粘度冬季一般为60S一90S；夏季一般为90S一120S。七层箱一般要比三层箱粘度慢305左右；

（2）确保蒸汽压力1.0MPa一1.2MPa，各辊体及平板烘缸温度为160℃左右；

（3）国产瓦楞辊在产量达300万长米一350万长米时，须及时更换。 

三、搓板现象 

　　所谓搓板现象是指制成后的瓦楞纸板，在其表面面纸上沿楞峰与楞峰的脊背之间产生内凹现象，形状如同家用搓衣板一般，故称之为搓板现象。 

　　瓦楞纸板产生搓板现象的根本原因，主要应归咎于粘合剂上胶不当，由聚集到楞峰两侧的过量胶水影响所致。这种情况对于定量低的箱板纸危害尤其突出。 

　　控制纸板搓板现象的具体方法有：调整面纸的定量，改用定量较高的箱板纸是消除、减轻搓板状最直接有效的办法（但会增加成本）；采用高品质粘合剂可以减少楞峰的施胶量；控制好面纸在预加热器上的加热缠绕面，因为箱板纸过于干燥对胶水的摄取量较多，易产生搓板现象；调节好复合胶水机施胶辊和纸导辊的平行度和它们之间的间隙，严格导辊（压辊）的压力程度，防止塌楞后上胶量增大。 

四、纸板含水量的控制 

　　在生产瓦楞纸板过程中，纸板含水量控制十分重要，当水分过高时，加工出的纸板会出现偏软、不挺、成箱后易塌箱等。当水分偏低时，加工出的纸板发硬、发脆、成箱后易爆裂。纸板水分的控制是一件比较复杂的事情，它主要由以下两方面因素决定： 

　　对进厂原纸的水分要严格控制，按现行标准：原纸交货状态的水分应为（8±2）%。而存放原纸最好设立单独库房，温度一般在（18±3）℃，湿度一般在（35±5）%。千万不能放在露天，否则易引起水分变化且两端与中间不一样。 

　　温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。它既能调整原纸的水分，又能使原纸升温，是糊液固化的重要条件。因此纸板生产线设置许多预热器和平板烘缸，用来调节原纸和单面纸含水率，并使糊液固化最终达到粘合的目的。 

为有效控制成品瓦楞纸板水分，必须关注以下事项： 

　　如果纸板水分过高，预热辊温度达不到要求，须增加锅炉蒸汽压力，使之供出的蒸汽达到饱和蒸汽，一般情况下蒸汽压力应该保持在1.1Mpa±0.2Mpa。 

　　如果水分偏低，就要调节导纸辊，减少预热面积，同时要充分利用单面机上喷雾装置（湿润辊），对原纸进行喷雾，增加原纸水分，使之达到标准要求。 

　　平板烘缸在工作时，不到万不得已时，不能停车。单面机要更换原纸前应提速，在桥架上多积累些纸；复合机在接到信号后应降速，待单面机完成接纸后，再行提速。若设备发生故障等必须停车时，应将输送毛毯提升，以防停留在平板烘缸上纸板水分过度流失。 

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